Impression de petits détails

Toujours dans la série des impressions d'objets minuscules, j'ai fait plusieurs essais pour voir quelles techniques pouvaient être employées pour améliorer les résultats.

Quand on imprime l'anneau de Marvin ou la cheminée de 3D Benchy, on obtient souvent une sorte de pâté car le plastique n'a pas le temps de refroidir entre 2 couches :

Anneau de Marvin

Cheminée de 3DBenchy Pour essayer d'obtenir un résultat plus satisfaisant, j'ai commencé à réduire la vitesse d'impression (5 mm/s). Mais avec des petites couches genre cylindre de 4 mm de diamètre, ce n'est pas suffisant. La couche est complétée en moins de 2 secondes et le plastique déposé est encore mou.

J'ai ensuite essayé d'améliorer la ventilation pièce. Le problème c'est que ce n'est pas le point fort de la Micro Delta. Par défaut, il n'y a qu'un petit ventilateur de 30 mm pour ça. En plus il souffle sur la tête d'impression au lieu de souffler sur la pièce. Bon comme le support de la tête est en forme de cloche, je suppose qu'il y a un peu d'air qui arrive sur la pièce, mais clairement ce n'est pas suffisant. Le ventilateur de 30 doit fournir environ 9 m³/h, alors qu'apparemment il faut au moins 30 m³/h ou 18 CFM (l'équivalent de 2 ventilateurs de 40 mm). J'ai bien essayé de remplacer ce ventilateur par un modèle radial qui doit fournir environ 13 m³/h et qui souffle directement sur la pièce grace à ce support, mais ça ne fait aucune différence.

J'ai même essayé avec un sèche-cheveux qui a un ventilateur Ø 70 et une fonction froid. Ce ventilateur doit bien fournir 40 m³/h mais ça n'a pas d'impact sur la qualité de la pièce (bon je dois recommencer l'expérience car sur une impression précédente ça avait donné de bons résultats).

La dernière flèche à mon arc, c'est d'augmenter le temps passé sur chaque couche de façon à ce que le plastique ait le temp de refroidir. Pour ça, il y a l'option Cool Head Lift sur Cura. Quand ce paramètre est activé et que le temps nécessaire pour imprimer une couche est inférieure au temps minimal pour une couche, la tête d'impression est relevée, puis écartée de la pièce. L'imprimante attends ensuite que le temps soit écoulé pour reprendre son impression. Le problème c'est qu'évidemment, le plastique continue à couler et à la reprise de l'impression, la bavure est ramenée sur la pièce. Et même avec la rétraction, on ne peut pas empêcher le phénomène (sur ma machine en tous cas).

Une autre astuce consiste à imprimer plusieurs pièces en même temps. De cette façon le temps nécessaire pour chaque couche augmente. Avec cette technique, on obtient de bon résultat. Il y a un peu de Barbapapa qui se forme entre les pièces à cause du déplacement de la tête et une couture sur les objets mais ça s'élimine facilement. Mais évidemment ça n'est intéressant que si on a plusieurs objets à imprimer.

Finalement, j'ai trouvé un meilleur moyen. Dans Slic3r, on peut définir une hauteur pour le contour d'amorçage (skirt). A priori ça ne présente pas d'intérêt (c'est en fait prévu pour créer une sorte d'enceinte pour abriter la pièce des courants d'air). Mais on peut l'utiliser comme méthode pour augmenter le temps par couche. Ca consomme un peu de plastique évidemment et ça augmente le temps d'impression, mais c'est jouable pour des petites pièces.

Le réglage de la hauteur du contour d'amorçage dans Slic3r

La prévisualisation

Ci-dessous le résultat : à gauche, sans contour haut, à droite avec le contour haut.

Impression avec un contour d'amorçage haut

C'est un peu embêtant à régler parce qu'il faut fournir la hauteur en couches et donc il faut faire un premier tranchage pour obtenir le nombre de couches total de l'objet (ou alors il suffit de diviser la hauteur de l'objet par l'épaisseur de couche, en tenant compte de l'épaisseur de la 1ère couche qui est souvent différente), mais c'est efficace.

Je pense qu'il faudrait aussi que j'essaie avec Seam position à Random parce que j'ai une couture beaucoup trop visible :

Couture

Français

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